PROJETO:
·
CONSULTORIA EM FÁBRICA DE RAÇÃO
Estrutua Analítica do Projeto (EAP)
1 –
SINALIZAÇÃO
- Criar fluxograma para cada etapa do processo confeccionado em pvc.
2.
CONTROLE DE QUALIDADE
2.1. AMOSTRAGEM NO RECEBIMENTO
- Avaliar o procedimento de amostragem;
- Se necessário, redefinir os procedimentos;
- Qualificar coletador.
2.2. ANÁLISE
- Avaliar os procedimentos de análises e se necessário redefinir os procedimentos;
- Avaliar e quantificar os tipos de análises;
- Criar fluxograma dos processos analíticos;
- Capacitar colaboradores, analistas.
2.3. RESULTADOS
- Preparar resultados, planilhas e gráficos estatísticos;
- Avaliar resultados e as ações corretivas;
- Enviar resultados para envolvidos, feed back.
2.4. CONTROLE DE QUALIDADE NA ARMAZENAGEM
2.4.1. ARMAZENAGEM Á GRANEL
- Identificação completa do produto;
- Amostragem pereiódica para análise;
- Plano de aeração;
- Rotatividade.
- Ações corretivas
- Mensurar custos de armazenagem;
2.4.2. ARMAZENAGEM DE ENSACADOS
- Definir arranjo fisco;
- Identificar, padronizando o lotes/produtos;
- Avaliar periodicamente os produtos;
- Avaliar/definir estoque mínimo e máximo
- Mensurar custos de armazenagem;
2.5. LIMPEZA
- Fazer cronograma de limpeza;
- Avaliar/definir procedimentos de limpeza;
- Qualificar equipe de limpeza;
2.6. PRODUTO ACABADO
- Avaliar e definir procedimentos de amostragem;
- Criar fluxograma de amostragem;
- Avaliar/definir tipos e quantidades de análises;
- Qualificar colaboradores.
2.7. EXPEDIAÇÃO DO PRODUTO ACABADO
- Criar fluxograma do processo;
- Avaliar/definir controle de rota;
- Controlar contaminação cruzada.
- Identificar, sinalizar e controlar os Pontos Críticos de Controle por meio de quadro de controle confeccionado em PVC
3. RECEBIMENTO DE PRODUTOS
3.1. DESCARREGAMENTO Á GRANEL
- Avaliar/definir procedimentos;
- Criar fluxograma;
- Identificar, sinalizar e controlar os Pontos Críticos de Controle por meio de quadro de controle confeccionado em PVC
- Avaliar produtividade máxima do equipamento;
- Medir tempo de descarga;
- Avaliar capacitação dos colaboradores;
- Capacitar colaboradores;
- Mensurar custo de produção de descarregamento;
- Mensurar redução de custo.
3.2. DESCARREGAMENTO DE ENSACADOS
·
- Avaliar/definir procedimentos;
- Criar fluxograma;
- Medir tempo de descarga;
- Avaliar capacitação dos colaboradores;
- Medir custo de produção;
- Mensurar redução de custos.
4. PRODUÇÃO DE VITAMINAS
4.1. ARRONJO FÍSICO
- Avaliar/definir procedimento;
- Criar fluxograma do processo;
- Identificar matérias-primas em uso;
4.2. SEPARA MATERIAL A SER USADO DURANTE O DIA
- Gerar necessidade de produtos conforme pedidos de ração;
- Separara matérial.
4.3. PRODUÇÃO
- Avaliar/definir seqüência de produção levando em consideração a contaminação cruzada;
- Identificar ferramentas usadas na pesagem levando em consideração a contaminação cruzada;
- Definir fluxograma do processo;
- Medir produtividade;
- Avaliar capacitação dos colaboradores
- Capacitar colaboradores;
- Mensurar redução de custos;
- Inventariar estoque no encerramento da produção
4.4. ARMAZENAMENTO
·
Identificar as vitaminas definido cores
diferentes;
·
Fazer uso do PEPS
5. PROCESSO DE SOJA
5.1. MOAGEM
- Avaliar/definir padrão de moagem;
- Avaliar/definir uso de tela conforme condição dos martelos;
- Criar fluxograma do processo de moagem;
- Identificar os pontos críticos de controle;
- Definir procedimento de controle de granulometria;
- Medir produtividade de moagem;
- Avaliar capacitação dos colaboradores;
- Capacitar colaboradores;
- Mensurar redução de custo de moagem.
5.2. CONTROLE DE UREASE NO PROCESSO
- Avaliar/definir procedimento de análise;
- Avaliar/definir quantidades de análises;
- Capacitar colaborador.
5.3. PRODUTIVIDADE
- Criar fluxograma de produção;
- Avaliar/definir procedimento de produção;
- Medir produtividade das máquinas;
- Medir custos de produtividade;
- Avaliar capacitação dos colaboradores;
- Capacitar colaboradores;
- Mensurar redução de custo de produção;
5.4. ARMAZENAMENTO
- Avaliar/definir padrão de temperatura para armazenagem;
- Definir procedimento de controle do produto armazenado.
6. PRODUÇÃO DE RAÇÃO
6.1. MOAGEM
- Avaliar/definir padrão de moagem;
- Avaliar/definir uso de tela conforme condição dos martelos;
- Criar fluxograma do processo de moagem;
- Definir procedimento de controle de granulometria;
- Medir produtividade de moagem;
- Avaliar capacitação dos colaboradores;
- Capacitar colaboradores;
- Mensurar redução de custo de moagem.
6.2. PESAGEM
- Definir procedimento de pesagem;
- Fazer fluxograma de pesagem;
- Definir procedimento de aferição de balanças;
- Medir produtividade de pesagem;
- Avaliar capacidade dos colaboradores;
- Capacitar colaboradores.
6.3. MISTURA
- Avaliar/definir procedimento de mistura;
- Criar fluxograma do processo;
- Medir tempo de mistura;
- Medir volume do misturador;
- Medir percentual de retenção;
- Avaliar contaminação cruzada;
- Medir produtividade;
- Medir custo de mistura;
- Avaliar capacitação dos colaboradores;
- Capacitar colaboradores;
- Mensura redução de custo na mistura.
7. MANUTENÇÃO
7.1. MANUTENÇÃO PREVENTIVA
- Avaliar/definir procedimento de manutenção preventiva;
- Criar cronograma de manutenção
- Medir produtividade;
- Avaliar capacitação dos colaboradores;
- Capacitar colaboradores;
- Avaliar custe de manutenção preventiva;
- Mensurar redução de custo de manutenção.
CONTEXTUALIZAÇÃO DO PROJERO
Após 17 (dezessete) anos e
9 (nove) meses trabalhando dentro de fábrica de rações passando pelas funções
de auxiliar de produção, operador de fabricação de vitaminas, analista de
laboratório, supervisor e gerente de qualidade) tive a oportunidade de conhecer
e avaliar cada etapa do processo, desde o recebimento a expedição da ração.
Esta vivência prática "analisando e gerenciando qualidade, processo produtivo e capital humano" somado aos conhecimentos literários adquiridos através de
cursos de extensão, bibliografias e formação acadêmica, e por sentir imenso prazer por esta profissão, me fez acreditar que posso aplicar com eficácia este projeto em qualquer fábrica de ração.
Nome do Projeto:
Consultoria
em Fábrica de Ração
Responsáveis
pelo Projeto:
·
Antonio Pereira de Sousa
Estimativas de custo:
Dependerá
do tamanho e das condições em que se encontra a empresa.
Estimativa de tempo
Também dependerá
do tamanho e das condições em que se encontra a empresa.
Escopo do projeto:
Este projeto tem como objetivo principal reduzir custos através do aumento de produtividade,
redução de desperdícios, redução de reprocessos e principalmente através da qualificação dos colaboradores envolvidos no processo.
O escopo do projeto contempla:
§
- Placas de sinalização em pvc (Fluxograma por área, e quadro de controle para cada Ponto Crítico de Controle);
- Qualificação através de um curso de qualidade total em fábrica de ração para operadores e supervisores e rotina de treinamento no local de trabalho;
- Manual de Procedimentos Operacionais; Padronizados (POP);
- Manual de treinamento introdutório para colaboradores recém contratados;
- Manual de Segurança do Trabalho;
- Relatórios de auditorias por área/processo;
- Aplicação de ferramentas de controles, formulários, para monitorar cada Ponto Crítico de Controle.
-
O escopo do projeto não contempla:
- Certificação da auditoria
Identificação das partes interessadas:
- Responsáveis pelo projeto;
- Diretoria;
- Equipe de produção;
- Departamento de compras;
- Departamento financeiro;
- Fornecedores;
ANÁLISE DAS PARTES
INTERESSADAS:
Os
dados serão coletados através de acompanhamento dos consultores no próprio
local de trabalho avaliando arranjo físico, processo, e desempenho do colaborador.
A avaliação de produtividade será mensurada após um período mínimo de
acompanhamento no setor de três dias, para evitar que o colaborador induza o
consultor produzindo além da condição que ele, operador, possa produzir ou
menos da capacidade que ele ou o equipamento possa produzir.
Após
os três dias de acompanhamento e coleta de dados no setor, serão preparados,
pelos consultores, os procedimentos e sinalização. De posse dos materiais de
procedimento e sinalização, os consultores retornaram a empresa contratada para
sinalizar o setor e aplicar o plano de ação. E assim, área por área.
Observação:
Os
dados levantados serão passados para o responsável pela contratação dos
serviços através de relatórios e discutidos com todas as partes envolvidas,
Diretoria, Gerente, Colaboradores e consultores.
EXEMPLO DE SINALIZAÇÃO
ELEVADOR 1
|
|
Materiais que compõe o elevador:
1. Motor
de 3cv
2. Correia
B35
3. Rolamento
5”
4. Mancal
Chaves usadas para desmontar: 3/16 e 9/16
|
||||||||||
DATA:
|
REALI-
ZADA.
|
PROGRA-
MADA.
|
|
|||||||||
LIMPEZA
|
25/11
|
25/12
|
|
HISTÓRICO
|
||||||||
Mat.
|
2
|
2
|
2
|
3
|
3
|
2
|
2
|
|
||||
Dia
|
12
|
23
|
11
|
12
|
15
|
25
|
12
|
|
||||
Mês
|
02
|
03
|
03
|
14
|
03
|
04
|
05
|
|
||||
MAUTENÇÃO
PREVENTIVA
|
15/10
|
15/12
|
|
hora.
|
10
|
11
|
11
|
15
|
18
|
11
|
11
|
|
Oper.
|
12
|
12
|
12
|
P
|
12
|
12
|
12
|
|
||||
Mec.
|
10
|
10
|
10
|
10
|
10
|
10
|
10
|
|
Ficha 01: ELEVADOR
01
Placa confeccionada em PVC,
tamanho 20 cm de largura com 15 cm de altura, letreiro escrito com tinta a óleo
e o monitoramento, as datas, serão escritas com caneta piloto para quadro
branco. Esta placa ficará fixada no corpo do elevador.
Ficha 02: Materiais que compõe o elevador
(formulário impresso).
Esta ficha ficará fixada
atrás da ficha de Nº 1 e na tabela “histórico” será preenchida todas as vezes
que for trocado uma peça do elevador.
Legenda:
·
Mat. = Nº equivalente ao número da peça que
compõe o elevador;
·
Oper.e Mec.: = Identificação do colaborador
através do número referente ao número do cartão de ponto do mesmo;
·
P = manutenção preventiva.
Quando a ficha de Nº 1 for
toda preenchida será substituída por uma nova.
MONITORAMENTO DOS PCC’s NO
MISTURADOR
|
||||||
TURNO
|
Dia
|
|||||
|
1º TURNO
|
2º TURNO
|
||||
HORÁRIO
|
Hora
|
Status
|
Visto
|
Hora
|
Status
|
Visto
|
Vazamento
no
Misturador
|
10:20
|
C
|
Antonio
|
15:30
|
C
|
Antonio
|
Vazamento
no silo pulmão
|
10:20
|
NC
|
Antonio
|
15:30
|
C
|
Antonio
|
Bicos dosadores
|
:
|
|
|
:
|
|
|
Adição/líquidos
|
:
|
|
|
:
|
|
|
Adição/premix
|
:
|
|
|
:
|
|
|
Placa confeccionada em PVC
(50 cm x 40 cm de h) e escrita com tinta a óleo. O monitoramento será
registrado com caneta piloto para quadro branco pelo operador. No
encerramento de cada turno o supervisor registrará todas as informações do
quadro em um formulário semelhante. E assim para todos os Pontos Críticos de
Controle.
CONSULTOR
·
ANTONIO
PEREIRA DE SOUSA
Endereço:
Rua santa Lucrecia, 997 – Bairro: Messejana – Fortaleza – CE
Celular:
(85) 86.82.02.51 email:
a_psousa@hotmail.com
FORMAÇÃO ACADÊMICA
Pós-graduação
em Administração de Empresa e Liderança de Grupo – Faculdade UNIFOR
Graduação em Administração
de Empresa – Faculdade ATENEU
FORMAÇÃO TÉCNICA
FORMAÇÃO TÉCNICA
Ago/2005 – Mar/2008 –
Técnico de Segurança do Trabalho – Escola Técnica de Maracanaú
CURSOS
COMPLEMENTARES
26/11/2012
|
Gerente de soja de
varejo
|
CDL
|
15h/aulas
|
22/11/2012
|
Formação do Preço de
Venda
|
SEBRAE
|
15h/aulas
|
31/05/2012
|
Gestão Estratégica da
Qualidade.
|
SEBRAE
|
20h/aulas
|
16/08/2011
|
Aprender a empreender.
|
SEBRAE
|
16h/aulas
|
08/06/2011
|
Análise e Planejamento
Financeiros.
|
SEBRAE
|
15h/aulas
|
08/06/2011
|
Primeiros Passos para
Excelência.
|
SEBRAE
|
12h/aulas
|
30/03/2011
|
D Olho na Qualidade -
5s.
|
SEBRAE
|
16h/aulas
|
24/03/2011
|
Boas Práticas nos
Serviços de Alimentação
|
SEBRAE
|
40h/aulas
|
10/10/2010
|
Empreendedor Individual.
|
SEBRAE
|
3h/aulas
|
11/12/2008
|
Auditor Interno de
Análise das (BPF e APPCC)
|
SENAI
|
20h/aulas
|
24/11/2008
|
Análise de Perigos e
Pontos Críticos de Controles
|
SENAI
|
20h/aulas
|
14/07/2006
|
Controle Integrado de
Pragas
|
SENAI
|
16h/aulas
|
27/01/2005
|
Boas Práticas de
Fabricação (BPF)
|
SENAI
|
16h/aulas
|
EXPERIÊNCIAS
PROFISSIONAIS:
17 anos de experiência em gerenciamento de gestão de
qualidade e controle de estoque em fábrica de ração, Sendo 15 (quinze) anos na Granja Regina e 2 (dois) anos na Cialne. Ambos em Fortaleza.
Tenho convicção que posso desenvolver um bom trabalho. Sou flexivel, Tenho facilidade para lidar com pessoas, fator considerado primordial para trabalhar cultura organizacional.
Contatos: (85) 8682 0251 (85) 3274 9013 Email: a_psousa@hotmail.com
Tenho convicção que posso desenvolver um bom trabalho. Sou flexivel, Tenho facilidade para lidar com pessoas, fator considerado primordial para trabalhar cultura organizacional.
Contatos: (85) 8682 0251 (85) 3274 9013 Email: a_psousa@hotmail.com